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【新闻转载】(智能+涂料)×n=?

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   发表于 2019-4-12 16:53:21 | 显示全部楼层 |阅读模式
——立邦涂料(湖北)有限公司咸宁工厂参观纪实
  3月16日,全国两会“智能+”的呼声犹在耳际,中国化工报记者千里奔袭来到立邦涂料(湖北)有限公司咸宁工厂,现场体验了一把“智能+涂料”的威力。
  作为涂料行业的巨头,立邦的名气自然如雷贯耳。但耸立在记者眼前的这座占地总面积209亩的咸宁工厂,则是2017年年底建成的新厂。走进新厂的大门,记者突如其来的惊讶并非源于这座工厂有多新,而是因为厂长蒋衡的一句话——
  成绩:十五人,五十亿
  记者走进咸宁工厂的生产大楼,却四顾而不见人。企业常见的热火朝天的忙碌景象,在这里化为冷清。干净整齐的厂区,仿佛在休假。如果不是看不到埃尘的痕迹,一般人会认为这里还没有开工。
  在蒋衡厂长的带领下,记者来到车间。隔着长长的参观走廊的玻璃,乳胶漆车间内,庞大而复杂的生产和包装装置成了当仁不让的主角。一台台装置运行有序,一条条管道横搭竖接鳞次栉比,一排排包装桶平稳前进,打包、码垛、装运,有条不紊。偌大的生产区内,竟然只有1个操作工在场操作、巡检。而在装卸区,竟然一个人也没有,一辆辆无人驾驶的叉车永远不知疲惫地自行运输、装卸。
  那么,这个工厂一共有多少人呢?
    “算我在内,全部在编42人。生产人员只有15人。”面对记者的疑问,蒋衡微笑着说,“现在负责生产的只有2个人——1个在中控室,1个在现场。”
  这么少的人,工厂的年产值是多少呢?
    “50亿元。”蒋衡回答说,从2017年投产至今,湖北工厂运营情况良好,很好的实现了经营目标和设计目标。2019年咸宁工厂乳胶漆产量预计15万吨。要维持这样规模的生产运营,原来需要90~100人——对传统工厂而言,这已经算是高效了,而现在只需15人即可轻松完成。
    “我们不存在用工荒。”立邦中国建筑涂料事业群生产供应链高级副总裁邢荣华接受记者采访时说,“智能化使生产效率提升了6倍。智能+涂料的威力已经初露端倪。”
智能工厂生产车间
  探索:从理念到实践
  工业4.0概念最早出现在德国,2013年4月在汉诺威工业博览会上正式推出,被认为是第四次工业革命。邢荣华介绍说,立邦的智能工厂理念即根植于此。
    “未来制造业中,每个工厂都是独立运作的模式,每个工厂都有独立的生产管理系统,或者采用一套生产管理系统来管理所有的工厂操作。但是随着企业的发展,企业设置有不同的生产基地及多个工厂,工厂之间往往需要互相调度,合理利用人力、设备、物料等资源,企业中每个工厂之间的信息流量越来越多,实时性的要求越来越高,同时每个工厂的数据量和对执行速度的要求也越来越高。这就要求不同工厂之间能够做到网络协同,确保实时的信息传递与共享。”邢荣华表示,在全球化与互联网时代,协同不仅是组织内部的协同,而且往往要涉及到产业链上、下游组织之间的协作。通过网络协同,一方面,消费者与制造企业共同进行产品设计与研发,满足个性化定制需求;另一方面,企业配置原材料、资本、设备等生产资源,组织动态的生产制造,缩短产品研发周期,满足差异化市场需求。
  这样的理念自然是引人入胜的。可是如何将理念具体转化为现实生产力呢?作为生产供应链负责人,邢荣华坦言,在咸宁工厂筹建之初,遇到的最大挑战是蓝图的设计。
 “董事会及总裁要求超前设计,10年不落伍,结合工业4.0智能制造及2015年国务院正式印发的《中国制造2025》,设计未来工厂长什么样是筹建之初最大的挑战。”他说,“我们走访了很多企业,包括德国、法国、西班牙等国家,站在巨人的肩膀上可以看得更远,在实施过程中再进行验证不断完善。”
  建设:智能车间无人有“效”
  记者注意到,该厂乳胶漆车间为一栋局部3层结构,突破了以往2层生产模式。预混、高速分散与调稀分开,形成独立的操作层,不但干净整洁,而且有效利用了厂房的立体空间,将成品与生产车间通过雨棚短距离连接,形成快速入库发货。
  据介绍,该厂的乳胶漆生产系统采用了全球先进的乳胶漆自动化生产系统,融汇了立邦生产人员多年的经验和欧洲著名设备供应商的先进技术。第一期建立了8个300立方米的储罐,通过槽罐车将各种物料分别输送到储罐中储存。整个生产过程全程密闭,无泄漏,无污染,是全球第一条绿色、环保、高效的自动生产线。
 “一条生产线45分钟可产出30吨/批,每小时产出40吨,是全球效率最高最环保的生产线。”蒋衡说,建立了立邦中国的第一套自动仓储系统,产品生产完成后,通过叉车自动入库,自动上架、自动记账、自动取货、自动发货,形成了高效的仓储管理系统,仓储效率是普通仓库的5倍。
  砂壁车间与腻子粉车间共用一栋建筑物。“总面积11700平方米,各占5850平方米。”蒋衡解释说,因为咸宁工厂的大宗原物料都实现槽车运输、储罐存储、管道输送,所以这么大一个工厂,只需一个丙类原料库。砂壁车间一期产能3万吨/年,二期预留3万吨/年。腻子粉车间一期产能10万吨/年,预留5万吨/年。
  来到木器车间,记者发现,粉料投料与液体投料是分开的,这里建立了局部三层结构。粉料区域位于最高的第三层,粉料可以通过重力进入密闭式搅拌缸。液体大面积采用管道输送,一共建了20个储罐,将大宗原料进行储罐输送。同时采用空气换气通风,并配有VOC处理系统,有效解决了车间内气味问题和生产的有机物的排放问题。“我们还配套了2个750平方米的原料仓库及2个750平方米的成品仓库,解决了危险品的存储问题,建立了安全环保的生产及仓储系统。”蒋衡说,木器车间采用了立邦最先进工艺,设计产能一期3万吨/年,预留二期3万吨/年。
  展望:可复制粘贴的智能化
  据蒋衡介绍,立邦的智能工厂并非定制化,不仅有创新的内涵,还有着严格的标准,包括技术标准和建设标准。
  就记者所见而言,咸宁工厂的建设堪称典范:标准的行政楼,外墙采用立邦的一体板,内部有标准的办公区域及报告厅;标准的参观走廊,采用机场廊桥形式,将办公区域和生产区域、生产区域的几个车间进行连接,可以俯瞰整个厂区绿化,也可以参观乳胶漆生产车间、砂壁生产车间、腻子粉生产车间,既美观又可以一目了然地了解生产;标准的车间设计,每个车间根据各自物料需求设计了标准的厂房结构及厂房面积,仓储面积……
 “立邦每一个步骤都是先做试点,取得成功试验后就可复制。去年10月,我们已在咸宁工厂试点成功,之后就是要在各地工厂去复制。”邢荣华告诉记者,智能化工厂是立邦未来的发展方向,目前立邦已实施智能制造的工厂有3家,其中涂料工厂2家(湖北工厂、河南工厂)、粉料工厂1家(济南工厂)。
  新建工厂可以按照图纸来,那么立邦在中国诸多的传统工厂怎么办呢?“这些工厂都将进行升级改造。”邢荣华表示,“在技术和运营模式上,立邦一直在升级,从半自动到全自动,再到智能化升级,稳步向前,绝不做空中楼阁。”
    “我们计划在2019年推广到10家涂料工厂,18家粉料工厂,将立邦供应链的制造水平打造成行业领先。”邢荣华信心满满地说,立邦有自己的严格而精确的标准。根据这样的标准,就能打造出可以复制粘贴的智能工厂。记者的脑海中不禁浮现出一个计算式:(智能+涂料)×n=?

无人驾驶叉车在工作。
来源:中国化工报

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